Lernfeld 8: Güter verladen

Verladerampe

Hier findet Ihr die Übersicht zum Lernfeld 8: Güter verladen.

Abschnitt 1: Verladung von Gütern

Vom Verladen spricht man eigentlich immer, wenn man Ware entweder in/auf das Packmittel oder diese in ein Transportfahrzeug lädt. Beladung von Containern und auch die Beladung von Schiffen und Flugzeugen erfolgt durch Fachpersonal vor Ort (vor allem mit Kranen).

Die hier behandelte Verladung dreht sich um das Beladen von Paletten und die Verladung derer und andere Packstücke in LKW, Container oder Waggons.

Für die beförderungssichere Verladung, d.h., dass während des Transports keine Ladung runterfallen kann, sind wir als Versender mit verantwortlich. Der Versender/Verlader hat das Gut beförderungssicher zu laden, zu stauen und zu befestigen.

Das Gut ist während des Transports verschiedenen physikalischen Kräften ausgesetzt:

Die Gewichtskraft Wie stark drückt die Ladung auf die Ladefläche
Die Massenkraft Fliehkraft oder Trägheitskraft; beschreibt, welche Kraft auf das Gut in Kurven, bei Steigungen/Gefällen oder beim Beschleunigen/ Abbremsen wirkt
Die Reibungskraft Wie sicher steht das Gut auf der Ladefläche
Die Sicherungskraft Massenkraft minus Reibungskraft

Um die Ladung vorm Verrutschen oder Umkippen zu schützen, gibt es verschiedene Arten der Ladungssicherung:

Von kraftschlüssiger Ladungssicherung spricht man, wenn das Gut mittels Zurrgurten fest auf die Ladefläche gepresst wird. Wie stark der Zurrgut sein muss, kann man mittels der Vorspannkraft errechnen. Entscheidend hierbei ist der Zurrwinkel.

Dann gibt es noch die formschlüssige Ladungssicherung. Diese kann man erreichen, indem man die Ladung lückenlos so verstaut, dass sich gar nichts mehr bewegen kann (vgl. Packen auf Druck bei Schachteln und Paketen). Dies kann man unterstützen durch Holzkeile oder Kanthölzer.

Außer der lückenlosen Verstauung gibt es noch das Direktzurren, d.h. die Ladung wird „festgebunden“ bzw. es wird eine Stirnwand simuliert. Hier gibt es wiederum verschiedene Arten:

Das Schrägzurren Zwei Gurte an jeder Seite im rechten Winkel angebracht, also 8 Stück erforderlich
Das Diagonalzurren An jeder Seite ist diagonal gesichert ein Gurt angebracht, also 4 Stück erforderlich
Das Schlingenzurren Ladung ist „nur“ über eine Kopfschlinge gesichert, dabei ein Hilfsmittel wie ein Hebegurt, Kantenwickel oder eine Palette als Zurrpunktersatz eingesetzt

Kraftschlüssige und Formschlüssige Ladungssicherung können auch zusammen eingesetzt werden, dann redet man von kombinierter Ladungssicherung.

Für die Ladungssicherung gibt es verschiedene Hilfsmittel. Als erstes sind das die (ab 3,5t vorgeschriebenen) Zurrpunkte am Fahrzeug. Dann Zurrgurte, Zurrketten oder Zurrdrahtseile. Außerdem noch verschiedene Anker (z.B. Bordwandanker), Klemmbalken, alle fixierenden oder ausfüllenden Hilfsmittel (Keile, Stausäcke, Schaumstoffpolster, etc.), Netze, Planen und rutschhemmende Matten.

Vor der Beladung sollte immer ein Stauplan erstellt werden, aus dem hervorgeht, wo welches Packstück hin muss. Der im Vorfeld erstellte Stauplan beschleunigt das Beladen und Entladen, und wie bei jeder Planung können so präventiv unnötige Kosten vermieden werden. Für den Stauplan benötigt man die Innenmaße des Transportmittels (Ladefläche, Container) und dessen zulässigen Ladungsgewichte. Außerdem die Außenmaße und Gewichte der zu verladenden Güter. Nun wird, am besten auf Millimeterpapier eine maßstabsgetreue Zeichnung erstellt. Alternativ kann man auch mit Modellen arbeiten und eine „Probebeladung“ durchführen. Natürlich gibt es auch hierfür unterstützende PC-Programme. Will man einen Container beladen, so ist ein Container-Check erforderlich.

Vor dem Beladen schaut man, ob der Container im einwandfreien Zustand ist: 

Keine Mängel an Trägern,Pfosten, Beschlägen, Schweißnähten

Ο

Keine Löcher oder Risse in Wänden oder Dach Ο
Keine Verformungen von Wänden und Dach Ο
Türen sind gangbar Ο
Verschlusseinrichtungen funktionieren Ο
Zulassungsschild vorhanden und okay Ο
Keine Aufkleber vom voran gegangenen Auftrag noch vorhanden Ο
Innen keine Verformungen an Boden Ο
Decke oder Wänden erkennbar Ο
Befestigungselemente vorhanden und im guten Zustand Ο
Container ist wasserdicht, trocken, sauber Ο
Es stehen auch keine Gegenstände heraus die die Ladung beschädigen könnten Ο

Hierzu empfiehlt es sich, eine entsprechende Checkliste anzufertigen, abzuzeichnen und den Papieren im Büro beizulegen.

Nach dem Beladen ist noch einmal zu überprüfen, ob die Ladung gemäß der Planung verstaut ist, alle Sicherungen und Papiere vorhanden sind, alles weg ist, was nicht zum aktuellen Auftrag gehört, und ob alles verschlossen ist, Siegel und Plomben unbeschädigt sind. Außerdem, ob ggf. die richtige Temperatur eingestellt ist und die Planen richtig angebracht und Planenseile zollsicher eingezogen sind.

Die Grundregeln beim Stauen der Ladung lauten:

  • Nutzlasten beachten
  • Gewicht gleichmäßig auf die Bodenfläche verteilen
  • Darauf achten, ob alle eingesetzten Mittel auch ins Bestimmungsland eingeführt werden dürfen (in manchen Ländern ist z.B. der Import von Holz verboten)
  • Bei schweren Packstücken Punktbelastung des Bodens reduzieren, beispielsweise durch Nutzung von Kanthölzern.
  • Schweres Gut unten – leichtes Gut oben
  • Schwere Güter wenn es geht nach vorne wegen des Drucks beim Bremsen
  • Feste Packstücke unten, weniger feste oben
  • Fässer und Trommeln nur stehend stauen
  • Packstücke mit Flüssigkeiten unten – Packstücke mit festen Stoffen oben stauen
  • Keine sich „bekämpfenden“ Güter zusammen stauen (stauberzeugend – staubempfindlich, geruchserzeugend – geruchsempfindlich, feuchtigkeitsabgebende – feuchtigkeitsempfindliche, etc.)
  • Frostempfindliche Güter nicht an die Wände stauen
  • Packstücke, die zuerst entladen werden, zuletzt stauen (LIFO-Prinzip = last in, first out)
  • So stauen, dass nichts heraus- oder herunterfallen kann und u.U. jemanden verletzt
  • Transportmittel gut verschließen und bei Bedarf verplomben

 

Abschnitt 2: Verladung von Gefahrgut

Was innerbetrieblich über die Gefahrgutverordnung geregelt wird, dafür gilt beim Transport das Gesetz über die Beförderung gefährlicher Güter. Gesetzlich ist vorgeschrieben, dass sowohl für die Verladung wie auch für den Transport nur extra dafür geschultes Personal eingesetzt werden darf, ab einem Aufkommen von Gefahrgut, das mehr als 50t netto im Jahr beträgt, muss sogar ein Gefahrgutbeauftragter eingesetzt sein. Was für das Personal gilt, gilt auch für die Pack- und Beförderungsmittel, auch diese müssen für den Einsatz mit gefährlichen Gütern speziell ausgelegt und zugelassen sein.

Die Regeln gelten allerdings nicht, wenn nur Kleinmengen transportiert werden, sonst könnten Privatleute z.B. keinen Brennspiritus im Laden kaufen und nach Hause bringen. Wird ein Gefahrguttransport erforderlich, ist zunächst zu ermitteln, um welches Gefahrgut es sich handelt. Dazu helfen z.B. die EU-Sicherheitsdatenblätter. Die Gefahrgüter sind in verschiedene Gefahrenklassen eingeteilt, die die Gefährlichkeit des Stoffes beschreiben. Verschiedene Gefahrklassen dürfen unter Umständen nicht zusammen geladen werden (z.B. selbstentzündliche mit

leicht entzündlichen Stoffen), man spricht vom Zusammenladeverbot. Es müssen bei Gefahrguttransporten neben den üblichen Angaben auf dem Frachtbrief noch die offizielle und technische Bezeichnung, die Gefahren- und Verpackungsklassen und die UN-Nummer angegeben sein.

Darüber hinaus sind dem Fahrer noch Unfallmerkblätter, Genehmigungen und ggf. Zulassungsbescheinigungen mitzugeben. Das Fahrzeug, bzw. der Container müssen mit entsprechenden Warntafeln und/oder Gefahrenzetteln versehen sein.

 

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Lernfeld 7: Touren planen

Verladeplan

Hier findet Ihr die Zusammenfassung vom Lernfeld 7: Touren planen.

Abschnitt 1: Unternehmen als nationale und internationale Handelspartner

Ein Betrieb braucht Rohstoffe, um daraus etwas herzustellen. Weiterhin braucht jeder Betrieb Kunden, und das im besten Fall weltweit. Darum sind nationale wie internationale Handelsbeziehungen wichtig. Deutschland exportiert hochwertige Güter ins Ausland, aus dem wir wiederum Rohstoffe (z.B. Rohöl) beziehen. Aber auch innerhalb der Landesgrenzen müssen verschiedene Unternehmen zusammen arbeiten. So zum Beispiel beziehen die Autohersteller sehr viele Zubehörteile aus Zulieferfirmen, von denen einige auch noch im eigenen Land beheimatet sind.

Abschnitt 2: Bedeutende Wirtschaftszentren in Deutschland, Europa & der Welt

Die Weltwirtschaft ist im stetigen Wandel. Viele Länder, die noch vor wenigen Jahren als Entwicklungsländer galten, sind inzwischen zu wirtschaftlichen Mächten geworden.

Als Wirtschaftszentrum gelten im Wesentlichen alle Regionen, die sich entweder durch infrastrukturelle Begebenheiten (Flughäfen, Schiffshäfen, gute Anbindung an Straßen- und Schienennetz), dem Vorkommen von Rohstoffen oder der Verarbeitung von besonderen Gütern hervorheben oder am besten mehrere dieser Kriterien erfüllen.

Die wichtigsten deutschen Wirtschaftszentren sind (Besonderheiten u.a.): 

Ballungsgebiet Berlin Hauptstadt, Flughafen, Eisenbahn
Großraum Hamburg Häfen
Raum Bremen Häfen
Ruhrgebiet Schwerindustrie
Rheinschiene Binnenschifffahrt
Wirtschaftsraum Rhein-Main Flughafen
Rhein-Neckar-Dreieck Güterumschlag- und Logistikzentrum
Saargebiet Schwergüterindustrie
Gebiet „Mittlerer Neckar“ Schienen- und Straßennetz
Nürnberg-Fürth-Erlangen Gute Anbindung zu den osteuropäischen Ländern
München und Umland Gute Verbindung zu den südlichen Nachbarstaaten
Das Gebiet Braunschweig/Hannover/Wolfsburg Messestadt und VW
Das Sächsische Industrierevier Straße, Schiene, Elbe
Halle und Leipzig Eisenbahnknotenpunkte

 Auswahl der Wirtschaft in Europa:

Großbritannien Schwerindustrie
Frankreich Naturprodukte und Lebensmittel
Iberische Halbinsel Tourismus
Italien Landwirtschaft, petrochemischer Frachtverkehr
Griechenland/Türkei Tourismus
Der Balkan Metallindustrie
Polen, Tschechische und Slowakische Republik Kohlebergbau und Schwerindustrie
Skandinavien Erdöl- und Erdgasgewinnung, Holzwirtschaft
Belgien und die Niederlande Häfen und Landwirtschaft

Weltweit betrachtet besitzen die anderen Kontinente Rohstoffe und Bodenschätze, ziehen mit Industrie und Dienstleistungsangeboten langsam nach. Gerade China hat sich in den letzten Jahren stark entwickelt, und ganz langsam fangen auch die ersten afrikanischen Staaten an, sich industriell weiter zu entwickeln.

Abschnitt 3: Verkehrswege innerhalb der Wirtschaftszentren

Innerhalb Europas werden dank des dichten Straßen- und Schienennetzes etwa 70 % des Güterverkehrs über diesen weg abgewickelt.

Auch die Binnenschifffahrt ist dank vieler großer Flüsse (Rhein, Donau, Wolga, Elbe u.a.) und künstlicher Wasserstraßen (Kanäle) in weiten Bereichen möglich.

Für den Gütertransport auf andere Kontinente stehen See- und Luftfracht zur Verfügung. (Einige asiatische Länder sind aber auch über Straße oder Eisenbahn erreichbar), innerhalb der einzelnen Kontinente gibt es dann wieder die Optionen Straße, Schiene oder Binnenschifffahrt.

Abschnitt 4: Kriterien für die Wahl der Verkehrsmittel

Abgesehen von den unten aufgeführten Kriterien spielen auch Erfahrungen und Warnungen seitens des Außenministeriums eine wichtige Rolle bei der Entscheidung über das geeignete Verkehrsmittel.

So sollte man sich zum Beispiel gegen den Transport via LKW entscheiden, wenn die Gesundheit des Fahrers gefährdet sein könnte, zum Beispiel durch Fahrten in Krisengebiete. Auch sollte man darauf achten, wie sicher die Ladung am Bestimmungsort ist, werden zum Beispiel Container über längere Zeit unbeaufsichtigt gelassen und sind einer erhöhten Diebstahlgefahr ausgesetzt, so sollte man sich auch hier für bessere Alternativen entscheiden.

Ansonsten wird die Auswahl durch folgende Kriterien bestimmt:

Art des Transportguts: Manche Güter dürfen nur mit speziellen Fahrzeugen transportiert werden (z.B. Gefahrgüter) oder bedürfen besonderer Behandlung, die nicht in allen Verkehrsmitteln möglich ist. (z.B. dauerhafte Kühlung).

Schnelligkeit des Transports: Wie schnell muss die Ware beim Kunden sein?

Sicherheit des Transports: Dabei geht es nicht nur um Diebstahl, sondern auch darum, ob das transportierte Gut beschädigt werden könnte, beispielsweise durch Erschütterungen auf nicht befestigten Straßen. Aber auch die Termintreue fällt unter das Kriterium Sicherheit; diese kann gefährdet sein durch Staus, Niedrigwasser, Zugverspätungen u.a. Kosten des Transports: Nicht ganz unwichtig ist, wie rentabel der Transport ist und, ob die Transportkosten nicht unter Umständen den Gewinn auffressen oder den Kauf für den Kunden unattraktiv machen.

(Ein Beispiel dafür sind die Versandkosten bei Ebay, die manches vermeintliche Schnäppchen so sehr verteuern, dass der Kauf online nicht mehr lohnt). Gerade an diesem Punkt ist ein intensiver Preisvergleich durch die Fachkraft erforderlich und keine leichtfertige Entscheidung für das Erstbeste.

Kosten der Transportverpackung: Für bestimmte Transporte oder auch Transportmittel sind spezielle Behälter vorgesehen, die die Kosten in die Höhe treiben können.

Belastung der Umwelt: Mehr und mehr nehmen auch ökologische Erwägungen bei der Auswahl des Transportmittels zu. Teilweise wird die Wahl des umweltfreundlichsten Transportmittels vom Kunden verlangt.

Der Entscheidungsträger für den Versand, das kann durchaus die Fachkraft für Lagerlogistik sein, muss nun die einzelnen Kriterien abwägen und dann die richtige Entscheidung treffen.

Abschnitt 5: Tourenplanung

Bei der Planung unterscheiden wir zwischen festen Touren, also Routen, die einmal festgelegt sind (Beispiel: Die Liefertouren an die einzelnen Aldi-Filialen) und Touren nach Bedarf, also Touren, die sich nach den aktuellen Aufträgen richtet, beispielsweise dadurch, dass Neukunden hinzugekommen sind oder zeitlich betrachtet, Sonderbestellungen zu Stammkunden vorliegen. Die Tourenplanung wird gemacht, um bei möglichst geringen Kosten möglichst viele Aufträge gleichzeitig und fristgerecht zu bedienen.

Folgende Kriterien machen die Planung notwendig und verursachen bei mangelnder oder schlechter Planung unnötige Kosten:

Standzeiten des eigenen Fuhrparks Der Fuhrpark sollte möglichst gut ausgelastet sein, da er ohnehin Kosten verursacht und verursacht hat.
Öffnungszeiten der Kunden zur Annahme der Lieferung Manche Kunden können nur zu bestimmten Zeiten beliefert werden, weil sie zum Beispiel in einer verkehrsberuhigten Zone liegen oder nur zu bestimmten Zeiten Personal vor Ort haben.
Einsatzplanung der Fahrzeuge Damit ist gemeint, dass das benötigte Transportvolumen und die benötigten Spezialfahrzeuge zur Verfügung stehen müssen.
Einsatzzeiten der Fahrzeugführer Auch die gesetzlichen Lenk- und Ruhezeiten sind in der Tourenplanung zu berücksichtigen, um ggf. einen weiteren Fahrer mitzuschicken.
Zuladungsverbote und Gefahrgüter Nicht alles darf zusammen transportiert werden, manche Güter nur unter Beachtung bestimmter Auflagen.

Die Tourenplanung kann manuell erfolgen oder auch durch spezielle Programme, teilweise sogar online. (Logistikprogramm Cargo)

 

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Lernfeld 6: Güter verpacken

Wellpappe
Hier findet Ihr eine Übersicht über das Lernfeld 6: Güter verpacken.

Abschnitt 1: Allgemeines über Verpackungen

Im Verpackungsbereich unterscheiden wir folgende Grundbegriffe:

Packstoff Daraus ist ein Packmittel hergestellt (z.B. Papier)
Packgut Das was verpackt wird
Verpackung Oberbegriff für Packmittel und Packhilfsmittel
Packmittel Das, worin das Packgut eingepackt wird
Packhilfsmittel Alles, was zusätzlich hilft, das Gut sicher einzupacken, z.B. Styropor oder Kleber
Packung Packgut und Verpackung zusammen
Packstück Packung, die so eingelagert oder verschickt werden kann
Einwegverpackung Verpackung, die nur einmal verwendet wird
Mehrwegverpackung Verpackung, die mehrfach verwendet wird. Um das sicherzustellen, ist auf diesen oftmals Pfand.
Verkaufsverpackung Verpackung, wie sie im Laden steht und die zusammen mit der Ware verkauft wird.
Versandverpackung Verpackung, die ausschließlich dem Versand, bzw. Transport der Ware dient.

Fünf Funktionen kann die Verpackung übernehmen:

  1. Schutzfunktion: Die Verpackung schützt die Ware vor Fall, Schub. Stoß, Druck oder Erschütterung (mechanische Beanspruchungen), vor klimatischen Beanspruchungen, vor Ungezieferbefall oder Anbiss (Beanspruchung durch Lebewesen) und auch vor. 
  1. Lagerfunktion: Durch die richtige Verpackung kann die Ware ein- oder zwischengelagert und ggf. gestapelt werden. Durch die Verpackungen kann man schneller einen Überblick gewinnen und es können vernünftige „Portionen“ gemacht werden.
  1. Lade- und Transportfunktion: Damit Ware schnell und rational versendet werden kann, sollte die Verpackung möglichst Platz sparend, leicht und im optimalen Falle normiert sein, so dass eine Transportraumberechnung schnell und einfach erfolgen kann. Während des Transports soll die Verpackung außerdem die Schutzfunktion erfüllen.
  1. Verkaufsfunktion: Die Verpackung soll durch ihre Aufmachung dazu anreizen, das Produkt zu kaufen. Das kann dadurch geschehen, dass die Verpackung möglichst schön und/oder möglichst praktisch ist.
  1. Informationsfunktion: Auf der Verpackung sind durch Piktogramme, Symbole, EAN-Codes und ähnlichem Hinweise gegeben auf Inhalt und den Umgang mit diesem. Sehr bekannt ist zum Beispiel: Vorsicht, Glas. Die Informationen können (z.B. bei technischen Geräten) zusätzlich als Verkaufsargumente dienen. Eine geläufige Information sind Adressaufkleber beim Versandhandel.

Abschnitt 2: Packmittel

  1. Packmittel unterscheiden sich in ihrer Art, ihrer Größe und nach Art des verwendeten Materials:

Nach Art unterscheiden wir nach:

  • Kiste aus Holz oder Metall (z.B. Collico)
  • Schachtel
  • Palette, Holzpalette oder Gitterboxpalette
  • Behälter, hier Kleinbehälter wie Dosen oder Großbehälter wie Container
  • Sonstige Packmittel wie Tüten, Netze, etc.
  1. bei Packmitteln aus Holz unterscheiden wir:
  • Inlandskiste (mit Verstärkerleisten an den Längsseiten, den Ringleisten)
  • Seekiste (Verstärkung nur an der Stirnseite – die Rahmenkopfleisten)
  • Steige oder Harrass – offene einfache Holzkiste, z.B. für Obst
  • Zusammenlegbare Holzkiste – mit unterfahrbarer Bodenplatte
  • Holzaufsetzrahmen – zum Aufsetzen auf Flachpaletten (mit oder ohne Deckel)
  • Verschlag – einfaches Gebilde aus Latten; Einweg; auch für größere Güter
  1. bei Packmitteln aus Karton/Pappe ist folgendes zu unterscheiden:
  • Schachtel: ist das Packmittel aus Karton oder Pappe
  • Karton: Packstoff zur Herstellung von Schachteln
  • Pappe: Packstoff wie Karton, aber mit größerer Festigkeit und Gewicht
  • Wellpappe: gewelltes Papier, das unter Umständen aufgeklebt wird auf Papier bzw. Karton. Unterscheidet sich nach Beklebung (ein, mehrseitig), Anzahl der Wellen und Breite und Höhe der Wellen – also auch der Stabilität.
  • Faltschachtel: Schachtel, die flach angeliefert wird und noch aufgebaut werden muss.
  • Unterfahrbare Wellpappe-Boxen
  • Selbsthaftende Wellpappe-Verpackung
  1. Collico:

Collico ist ein Eigenname der Herstellerfirma. Collicos sind abschließbare und zusammenlegbare Behälter aus Aluminium oder Kunststoff, die es in verschiedenen Größen (Typen) zu kaufen oder zu leihen gibt.

  1. Paletten:

Paletten sind grundsätzlich Ladeplatten ohne Aufsatz, aber mit Füßen oder Kufen zum Unterfahren. Je nachdem, wie man sie unterfahren kann, unterscheidet man Zweiweg– und Vierwegpaletten. Die Ware kann auf der Palette sichert werden durch: Verbundstapelung, Aufrauen der Gutoberfläche, Einbettung von Zwischenlagen, Strech- oder Schrumpffolienumhüllung, Packdrahtumschnürung, Umreifungen, Textilnetz, etc.

  1. Europaletten:

Eine besondere und genormte Form der Palette. Hat ein Eigengewicht von ca. 30kg und eine Traglast von ca. 1000 kg.

Die Außenmaße betragen 1200*800*144 mm.

Die Klötze sind beschrieben. links: Hersteller, Mitte: EPAL, rechts: EUR-Zeichen

  1. Gitterboxpalette:

Auch genormt. Mit Frontklappe.

Gewicht: ca. 85 kg, Traglast: 1000 kg, Auflast (stapeln): 4.400 kg, Volumen: 0,75m²

Unten links: Aufschriftentafel, oben rechts Etikettenfeld.

  1. sonstige Paletten

Sonst gibt es noch Paletten mit Rungen (Ständerprofile an den Ecken), Paletten mit Aufsetzrahmen oder Aufsetzbügeln, Vollwandpaletten und Palettenboxen.

Eine Besonderheit sind Trays (Tabletts) für Getränke oder verpackte Lebensmittel.

  1. Container

Hier unterscheiden wir:

  1. Binnencontainer: für den Inlandsverkehr über Bahn oder LKW.

Binnencontainer haben die Maße: 20 Fuß = ca. 6,06 m, zulässiges Bruttogewicht 20t, Volumen ca. 35m³ oder 40 Fuß = ca. 12,19 m, Bruttogewicht 30t, Volumen ca. 70m³

  1. Überseecontainer (=ISO-Container). Hier unterscheiden wir noch ein paar Typen: Standard, Hardtop, Opentop, Flattrack (nur Seitenwände), Platform, Ventilierter (=belüftet), Isolier-C., Kühl-C., Tank-C., Bulk-C. (mit Füllöffnungen)
  1. sonstige Packmittel:

Es gibt verschiedene Behälter (Boxen, Kästen) aus unterschiedlichen materialen, teilweise stapelbar, normierte (auf EUR-Paletten-Maße abgestimmte) Behälter, falt und klappbare Behälter, nestbare (im leeren Zustand ineinander stellbar), konische und Drehstapelbehälter (in einer Richtung stapel-, in anderer Richtung nestbar). Auch gibt es noch ganz große Behälter wie Containersäcke (mit Vierpunktaufhängung), Tüten, Beutel, etc. und Rollbehälter. 

Wahl des richtigen Packmittels

Die Auswahl des jeweiligen Packmittels richtet sich

  • nach Art und Umfang (auch Gewicht) des zu versendenden Guts
  • nach Art des beabsichtigten Transportmittels
  • nach Bestimmungsort und Route (Dauer des Transports, Klimazonen, gesetzliche Bestimmungen)
  • nach ökologischen (Mehrwegverpackung) und ökonomischen (Preis/Wirtschaftlichkeit) Grundsätzen.

Abschnitt 3: Packhilfsmittel

  1. Packhilfsmittel unterscheiden sich durch die Art ihres Einsatzes
  • Schutzmittel (dienen dem Schutz des Gutes und/oder des Packstücks gegen Stoß, Diebstahl, Feuchtigkeit oder Kippen)
  • Füllmittel füllen Zwischenräume, damit z.B. Schachtel „auf Druck“ gepackt werden können und sich das Packgut innerhalb des Packmittels nicht bewegt.
  • Verschließmittel, dienen dem Verschließen des Packmittels
  • Kennzeichnungsmittel dienen zur Information über Inhalt oder Behandlung
  • Aufteilungsmittel dienen zur Aufteilung des Packguts auf einzelne Fächer.
  1. bei den Schutzmitteln gibt es (u.a.):
  • Seidenpapier ganz feines und weiches Papier zum ausfüllen
  • Packpapier etwas dickeres Papier, oft auch für Umhüllung von Schachteln
  • Wellpappe fängt durch seine Form leichte Stöße ab, z.B. für Porzellan u.ä.
  • Luftpolsterfolie – „Plopp“-Folie mit Noppen
  • Schaumstofffolie Das Polster besteht statt aus Luft aus Schaumstoff
  • Noppenschaum Hat große Noppen aus Schaumstoff
  • Kantenschutz aus verschiedenen Materialien, schützt die Kanten und vor allem die Ecken des Packmittels. Außen angebracht dienen sie auch der Sicherheit.
  • Ölpapier mit Öl beschichtetes Papier zum Versand blanker Eisenteile, Präzisionswerkzeug u.ä., ist wasserabweisend und schützt vor Korrosion.
  • Bitumenpapier (Teerpapier) wie Ölpapier, aber mit Teer beschichtet
  • Blisterverpackung formstabile Sichtverpackung, bei dem der steife Kunststoff das Packgut nicht berührt (Bsp. Pillen oder Batterien)
  • Skinverpackung wie Blisterverpackung, liegt aber „haut“nah am Packgut an
  • Gaspapier“ (VCLVerfahren) Mit Chemikalien beschichtetes papier, das reagiert und Gas abgibt, welches das Packgut umhüllt.
  • Trockenmittel – Pellets oft in Kissen, die ähnlich Katzenstreu Feuchtigkeit aufsaugen
  • Sicherheitsband – zeigt an, wenn eine Verpackung schon mal geöffnet war
  • Kippindikatoren zeigen an, wenn eine Verpackung unsachgemäß gekippt wurde
  1. Füllmittel:

Dienen dazu, die Verpackung „voll“ zu machen, um das Packgut an ungewollter Bewegung zu hindern. Die Füllmittel müssen zu diesem Zwecke klein sein, aber auch leicht, um das Packstück nicht unnötig schwerer zu machen (Kostengründe).

Es gibt unter anderem:

  • Aufschäumungen
  • Holzwolle
  • Papierwolle
  • Chips oder Flocken
  • Styropor und Luftpolster
  • Popcorn
  • Man kann auch z.B. Tennisbälle o.a. zu diesem Zweck benutzen.
  1. Verschließmittel:

Dienen dem Verschließen des Packstücks. Auch hier gibt es verschiedene Arten, die sich immer an Gewicht und Art des Packgutes orientieren.

Es gibt zum Beispiel:

  • Schnur
  • Drahtverschluss
  • Klebeband
  • Kleber
  • Umreifungen
  • Strechfolie
  • Schrumpffolie
  1. Kennzeichnungsmittel

Diese geben dem Empfänger oder auch Zwischenstationen wichtige Informationen über den Inhalt der Sendung oder deren besondere Behandlung. Hier unterscheiden wir:

  • Etiketten (Warn- oder Markierungsetiketten)
  • Gefahrenetiketten
  • sonstige Informationen (wie Preis, Code, Haltbarkeitsdatum, etc.)
  • Begleitpapiertaschen (für Lieferscheine, Rechnungen u.ä.)
  1. Aufteilungsmittel:

Einsätze, um eine Aufteilung innerhalb der Packmittel gewährleisten zu können. Dienen auch der zusätzlichen Stabilisierung. Werden auch Stegeinsätze oder Gefache genannt.

Abschnitt 4: Verpackungen für gefährliche Stoffe

 Unterschied Gefahrgut und Gefahrstoffe:

  1. Grundsätzlich handelt es sich bei beiden um Stoffe und Gegenstände, von denen eine Gefahr für die öffentliche Sicherheit, für Leben und Gesundheit von Menschen, Tieren oder Sachen ausgeht.
    Gefahrstoffe sind es, wenn sie innerbetrieblich verpackt, abgefüllt oder gelagert werden, bei der Beförderung werden sie Gefahrgüter genannt.
  1. Gefahrgüter müssen speziell verpackt und gekennzeichnet sein (vgl. § 411 HGB, §11 + § 23 GefStoffV)
  1. Klassifizierung:

Gefahrgüter werden nach nationalen und internationalen Vorschriften in 9 Klassen eingeteilt. (Es gibt noch Unterklassen gestaffelt nach „Gefährlichkeit“)

  • Klasse 1: Explosive Stoffe
  • Klasse 2: Gase
  • Klasse 3: Entzündbare flüssige Stoffe
  • Klasse 4: Entzündbare feste Stoffe
  • Klasse 5: Entzündend wirkende Stoffe (kann andere Sachen anzünden)
  • Klasse 6: Giftige Stoffe
  • Klasse 7: radioaktive Stoffe
  • Klasse 8: Ätzende Stoffe
  • Klasse 9: Verschiedene gefährliche Stoffe und Gegenstände („sonstiges“)
  1. Kennzeichnung von gefährlichen Gütern (Gefahrgutzettel)

Es gibt standardisierte Kennzeichen für die einzelnen Klassen. (Raute). Ist in der unteren Ecke der Raute zusätzlich ein Buchstabe eingetragen, deutet dieses darauf hin, dass es mit Gütern dieser Gruppe zusammen geladen werden darf (Verträglichkeit).

  1. Packmittel für Gefahrgüter

Je nach Gefährlichkeit des Gutes unterscheidet man 3 Verpackungsgruppen, die jeweils unterschiedlichen Kennzeichnungspflichten unterliegen.
Packmittel müssen für den Transport des jeweiligen Guts zugelassen sein und sind entsprechend nach UN-Code gekennzeichnet.

  1. Pflichten des Verpackers beim Verpacken und Kennzeichnen von Gefahrgütern

Beim Verpacken: Geeignete und zugelassene Verpackung wählen, Prüfung des Packmittels auf Zulassung und etwaige Beschädigungen, Füllgrad bei Flüssigkeiten, guter Verschluss des Packstücks. 

Beim Kennzeichnen: Kennzeichnung auf der Transportverpackung gem. Gefahrgutverordnung, Anbringung des Gefahrgutzettels an übersichtlicher Stelle, Angabe der 4-stelligen UN-Nummer für den Inhalt, Richtungspfeile bei Flüssigkeiten.

Abschnitt 5: Tätigkeiten beim Verpacken

Verpacken heißt, aus Verpackung und Packgut eine Packung zu machen.

Dazu kann man sich einer Reihe technischer Hilfsmittel bedienen wie:

  • Packtische
  • Geräte
    • Waagen
    • Handabroller
    • Etikettenspender
    • Folienscheißgeräte
    • Umreifungsgeräte
    • Hefter
    • Messer
    • Scheren
    • Einwickelgerät(Handabroller)
  • Maschinen
    • Verpackungsmaschinen
    • Abfüllanlagen
    • Stretchwickelmaschinen
    • Folienschrumpfanlagen

Sperrgut (überdimensionale Ausmaße) oder Schwergut bedürfen besonderer Verpackungen.

Die Tätigkeiten beim Verpacken folgen immer einem bestimmten Ablauf

1. Verpackungsauftrag entgegen nehmen

 

2. Kommissionierung

 

3. Ermitteln, wie schwer die Ware ist (Nettogewicht)

 

4. Informieren, wohin die Ware geht wegen möglicher zu beachtender besonderen Versandvorschriften, Versandart festlegen.

 

5. Auswahl des richtigen Packmittels

 

6. Verpacken unter Berücksichtigung aller Faktoren

 

7. Ausfüllen mit Füllstoffen und Schutzmitteln

 

8. Sicherung der Ladung

 

9. Verschließen des Packmittels

 

10. Prüfung der äußeren Verpackung und der Umverpackung

 

11. Etiketten und Papiere anbringen

 

12. Feststellen des Bruttogewichts

 

13. Bereitstellung zum Abtransport

 

Abschnitt 6: Vermeidung, Verwertung und Entsorgung von Verpackungen

Es gelten drei Grundsätze:

Vermeidung: Das heißt, Verpackungen so aussuchen, dass möglichst kein Müll anfällt oder die Verpackung wieder verwertet werden kann.

Verwertung: Aus den Abfällen soll etwas Brauchbares gemacht werden, entweder Energie durch z.B. Verbrennung (energetische Verwertung) oder dadurch, dass sie etwas Neues daraus herstellen, z.B. Granulat aus Plastik (stoffliche Verwertung).

Beseitigung: was nicht verwertet (wieder verwendet/recycelt) werden kann, muss umweltverträglich entsorgt werden.

Die Verpackungsverordnung definiert ein paar Begriffe anders:

Verpackung Alles, worin Ware ist und was der Handel oder der Verkäufer behalten darf.
Verkaufsverpackung Die Verpackung, in der der Kunde die Ware mit nach Hause nimmt (z.B. Cornflakespackung)
Umverpackung Zusätzliche Verpackung um die Verpackung, z.B. die Folie um Kaugummipackungen oder auch Großpackungen
Transportverpackung Die Verpackung, die dem Transport der Ware dient, z.B. Gitterboxpaletten
Mehrwegverpackung Verpackungen, die mehrfach für den gleichen Zweck wieder verwendet werden und meist mit Pfand belegt sind.
Verbundverpackungen Verpackungen, bei denen mehrere verschiedene Materialien untrennbar miteinander verbunden sind, z.B. Tetrapacks
Langlebige Verpackungen Verpackungen, die auf dauerhaften Gebrauch ausgerichtet sind, z.B. CD-Hüllen
Restentleerte Verpackungen Verpackungen, deren Inhalt entnommen wurde und wo höchstens noch kleine Reste anhaften
Verpackungen mit schadstoffhaltigen Füllgütern z.B. Tonerkartuschen

Die Unterscheidung ist wichtig, da die Verpackungsverordnung diverse Rücknahmepflichten des Vertreibers (oder Herstellers) vorsieht:

  • Transportverpackungen müssen von Hersteller und Vertreiber zurückgenommen und wieder zu verwenden, bzw. verwertet zu werden.
  • Umverpackungen sind vor Abgabe an den Endverbraucher zu entfernen oder diesem ist die Möglichkeit zu geben, sie vor Ort kostenlos zurück zu geben.
  • Verkaufsverpackungen sind zurückzunehmen.

Um die Rücknahmepflicht, gerade für Verkaufsverpackungen zu erleichtern, wurde das Duale System Deutschland (DSD) eingeführt. Wer sich diesem anschließt, bezahlt schon im Vorhinein für die Rücknahme und Entsorgung der Verpackung, und kennzeichnet diese Vorkasse durch eine Grünen Punkt. Beim Grünen Punkt gibt es das Holsystem, d.h., der Müll wird (gelber Sack, gelbe Tonne) abgeholt und es gibt das Bringsystem, das bedeutet, es werden Tonnen aufgestellt, zu denen der Müll gebracht werden kann.

Abschnitt 7: Kosten der Verpackung

Zwar ist es gesetzlich nicht ausdrücklich geregelt, doch nach der gängigen Lesart übernimmt der Käufer die Kosten der Versandverpackung, der Verkäufer den Rest, sofern vertraglich nichts anderes geregelt ist. Vertraglich kann man dann alle möglichen Vereinbarungen treffen. Steht im Vertrag nichts anderes, dann darf die Verpackung nicht beim Preis mitgerechnet werden, sondern nur der Nettopreis der Ware.

Die Kosten der Verpackung setzen sich zusammen aus:

  • Maschinenkosten: Abnutzung (Abschreibung), Reparatur/Wartung, Raumkosten, Energiekosten, Zinsen für das investierte Kapital.
  • Materialkosten: Anschaffungskosten für Packmittel und Packhilfsmittel, Raumkosten, Entsorgungskosten, Kosten für Aufkleber u. ä.
  • Lohnkosten: Löhne für Arbeitskräfte/-zeit in der Verpackung, für die Entsorgung und in der Beschaffung

Je nachdem, was verpackt wird, können die Kosten für die Verpackung relativ bis zu 50% des Gesamtwertes ausmachen.

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Lernfeld 5: Güter kommissionieren

Packliste mit Scanner (MDE)

Hier erhaltet Ihr eine Übersicht über das Lernfeld 5: Güter kommissionieren

Abschnitt 1: Systematik der Kommissionierung

Kommissionierung ist das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikeln) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Aufträgen. Dabei kann es sich um einen Kundenauftrag oder auch um einen Produktionsauftrag handeln. Der Mitarbeiter, der den Auftrag zusammenstellt, wird als Kommissionierer, Picker, Packer oder Greifer bezeichnet.

Drei Dinge spielen eine Rolle:

  • Das Informationssystem
  • Das Materialflusssystem
  • Das Organisationssystem

 

Informationsfluss

Unter Informationsfluss versteht man, wie denn der Kommissionierer, der die Ware zusammenstellt überhaupt weiß, was er zusammenstellen muss.

Der Fluss besteht aus den 4 Phasen:

1. Erfassen Bestellung des Kunden aufnehmen
2. Aufbereiten Die Bestellung in einen Kommissionierauftrag (Packliste) umwandeln und zum Beispiel den Lagerort ergänzen
3. Weitergeben Die Informationen werden an denjenigen weiter gegeben, der den Auftrag bearbeitet/zusammenstellt
4. Quittieren Der Kommissionierer bestätigt die Warenentnahme
Materialfluss

Beim Materialfluss unterscheiden wir zwischen statischer Bereitstellung, also die Ware ist am festen Platz und der Arbeiter muss dahin, um die Ware zu holen (Mann zur Ware) und dynamischer Bereitstellung; hier hat der Arbeiter einen festen Ort und die Ware bewegt sich dorthin (Ware zum Mann). Je nachdem, ob sich die Ware alle in einer Ebene (Höhe) befindet oder man sich mit Hilfe eines Regalförderzeugs kreuz und quer im Raum bewegen kann, unterscheidet man eindimensionale von mehrdimensionaler Fortbewegung. Bei der Entnahme der Ware aus dem Lagerfach unterscheiden wir, ob dies von Hand geschieht (manuelle Entnahme), mit Hilfe von Geräten wie z.B. Gabelstaplern (mechanische Entnahme) oder dies von Maschinen/Robotern erledigt wird (automatische Entnahme). Nun muss die Ware noch zum Versand oder der Fertigung. Entweder sammelt der Kommissionierer alle Sachen für einen Auftrag und bringt sie dann zusammen dahin (zentrale Abgabe), legt die Waren einzeln auf ein Band, das zur Sammelstelle führt (dezentrale Abgabe) oder packt die Ware nach der Entnahme aus dem Regal sofort versandfertig ein (Pick-Pack-Verfahren). Dann wird der Auftrag noch einmal kontrolliert.

Gegenüberstellung der Verfahren:

statischer Bereitstellung (Mann zur Ware)

 

dynamischer Bereitstellung (Ware zum Mann)

 
eindimensionale Fortbewegung

 

mehrdimensionaler Fortbewegung  
manuelle Entnahme

 

mechanische Entnahme automatische Entnahme
zentrale Abgabe

 

dezentrale Abgabe Pick-Pack-Verfahren

 

Organisationssystem

Das Organisationssystem beschäftigt sich damit, wie die Kommissionierung organisiert ist und zwar, ob es ein Extralager nur zum Kommissionieren gibt, welches sich vom Reservelager räumlich abgrenzt, und wie viele Lagerzonen es gibt. (Wenn zum Beispiel nicht alle Güter zusammen gelagert werden dürfen.)

Bei den Kommissioniermethoden unterscheiden wir:

  • Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung:

Jeder Auftrag wird einzeln nach und nach abgearbeitet, von einer Lagerzone zur nächsten. Vergleichbar ist das mit Shopping. Erst in den einen Laden (Schuhe), danach in den nächsten (Schmuck), etc..

  • Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung:

In jeder Lagerzone wird gleichzeitig (parallel) an einem Auftrag gearbeitet und dann werden die einzelnen Teilkommissionen zusammen getragen. Vergleichbar ist das damit, wenn man eine Party macht und jeder was mitbringen soll.

  • Serienorientierte, parallele Kommissionierung:

Alle Artikel, die insgesamt für alle Aufträge benötigt werden, werden zusammen entnommen, dann an einer Sammelstelle wieder auf die einzelnen Aufträge verteilt. Die macht man zum Beispiel, wenn es lange dauert, einen bestimmten Lagerort zu erreichen. Vergleichbar ist das am besten damit, wie wenn 5 Kumpels zusammen etwas in einem Schnellrestaurant bestellen, einer die gesamte Bestellung abholt und dann wieder aus den Tüten aufgeteilt wird.

Beleglose Kommissionierarten

Die Kommissionierung kann auch beleglos erfolgen:

Pick-By-Voice

Bei Pick-by-Voice findet die Kommunikation zwischen Kommissioniersystem und Kommissionierer mittels Sprache statt. Anstatt ausgedruckter Kommissionierlisten oder Datenfunkterminals arbeitet der Kommissionierer mit einem kabelgebundenen oder kabellosen Headset, welches entweder an einen handelsüblichen Pocket-PC oder ein eigens dafür konstruiertes Gerät angeschlossen ist.

Die Aufträge werden vom Lagerverwaltungssystem mittels Funk, meist WLAN, an den Kommissionierer gesendet. Die erste Sprachausgabe umfasst das Regal von dem Waren entnommen werden sollen. Ist der Kommissionierer dort angelangt, nennt er eine am Regal angebrachte Prüfziffer oder einen Prüfbuchstaben womit das System eine Überprüfung vornehmen kann. Wurde die richtige Prüfziffer genannt, wird der Kommissionierer angewiesen wie viele Einheiten er aus dem Regal entnehmen soll. Nach Entnahme quittiert der Kommissionierer diesen Vorgang mittels Schlüsselwörtern, die vom Rechner mittels Spracherkennung verstanden werden.

Vorteile Nachteile
 

–          Hände und Augen frei beim Kommissionieren

 

–          Weniger Fehler als bei kommissionierung mittels Pickzettel

 

 

–          Höhere Kommissionierleistung

 

–          Höhere Konzentration durch Zuhören und reduzierte Kollegengespräche

 

 

–          Weniger Unfallgefahr durch intuitive Umfeldbeobachtung

 

 

–          Die Kommunikation zwischen Kommissionierern ist nur noch eingeschränkt möglich, wenn sie geschlossene Kopfhörer tragen. Alternativ und den Arbeitsschutzbestimmungen genügend gibt es einseitige oder halboffene Headsets, die kabelgebunden oder mit Bluetooth kabellos funktionieren

 

–          Nicht in allen Sprachen verfügbar

 

 

–          Soll der Kommissionierer mehrere Artikel aus derselben Regalzone entnehmen, dauert dies unter Umständen länger als mit Pickliste, da er jeden entnommenen Artikel erst bestätigen muss, um die nächste Artikelnummer angesagt zu bekommen Es fehlt also der Gesamtüberblick über die zu entnehmenden Artikel. Hier ist die Kommissionierung mittels Pickliste noch bedeutend schneller. Alternativ könnte der Prozess dahingehend geändert werden, dass nach der Fachansage der Prüfziffernabfrage nur noch die zu entnehmende Menge angesagt wird – also der komplette Verzicht auf die Artikelnummer

 

–          Wenn die Spracherkennung nicht richtig arbeitet, kostet beispielsweise die Korrektur der Artikelnummer unnötige Zeit. Bei Beibehaltung von langen Artikelnummern (Barcode ähnlich) sollte die Verwendung von kabelgebundenen/Bluetooth-Scannern im Paralleleinsatz am Pick-by-Voice-Gerät erwogen werden

 

 

–          Nebengeräusche können als Befehl erkannt werden. Das führt dazu, dass Befehle wiederholt werden müssen. Hierdurch sinkt die Kommissionergeschwindigkeit und der Kommissionierer wird gestresst

 

–          Hörgeräteträger (HdO/IdO) können mit dem System Schwierigkeiten bekommen, es sei denn es gibt Systeme, die Hörgeräte kompatibel sind.

 

Pick-by-Light

Anstelle einer Kommissionier- oder Pickliste werden dem Kommissionierer die zu pickenden Artikel und Mengen über eine direkt am Entnahmefach angeordnete Fachanzeige übermittelt. Eine Pick-by-Light-Fachanzeige besteht mindestens aus einer weithin sichtbaren Blickfangleuchte und einem Quittierknopf, über den der Kommissionierer die Entnahme bestätigt und die Bestandsänderung in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem zurückmeldet. Meist besitzen die Fachanzeigen zusätzlich eine numerische oder alphanumerische Anzeige, um dem Kommissionierer die Entnahmemenge und gegebenenfalls zusätzliche Informationen anzuzeigen. Zur Korrektur der Entnahmemenge (zum Beispiel bei Fehlbeständen) oder für Inventurfunktionen können Korrekturtasten (+/-) vorhanden sein, zum Aufruf von Sonderfunktionen auch weitere Funktionstasten.

Vorteile Nachteile
 

–          verringerte Suchzeit

 

–          direkte Rückmeldung an das Lagerverwaltungssystem:

 

o   Quittierung der Entnahme

o   Korrektur bei Fehlbestand

 

–          weniger Pickfehler in Form falsch gepickter Artikel

 

–          weniger Pickfehler in Form übersehener Artikel

 

–          durch weniger Fehler höhere Kundenzufriedenheit und weniger Retouren

 

–          extrem kurze Anlernzeit, dadurch hohe Personalflexibilität

 

–          stark verkürzte Auftragsdurchlaufzeiten

 

–          beschränkt auf einen Auftrag pro Zone zu einer Zeit, außer man arbeitet mit verschiedenen Farben (eine Farbe pro Auftrag und Kommissionierer)

 

–          ein unerkannter Ausfall einer Anzeige führt zu Fehlern bei der Kommissionierung, moderne Systeme erkennen solche Ausfälle aber selbstständig. Außerdem erkennt die überlagerte Software im Fall eines Ausfalls einer Anzeige, dass nicht alle Positionen eines Auftrages quittiert wurden

Pick-by-Vision

Bei Pick-by-Vision werden dem Kommissionierer die Informationen mit Hilfe von WLAN-Technik über eine Datenbrille direkt in seinem Blickfeld angezeigt. Dies wird auch als Augmented Reality unterstützte Kommissionierung bezeichnet. Dem Kommissionierer werden alle für seine Arbeitsaufgabe benötigten Informationen (v. a. Lagerplatz, Artikel, Entnahmemenge) über eine Datenbrille bereitgestellt. Die Daten werden kontextabhängig, d. h. in Abhängigkeit von Ort, Zeit, betrachtetem Blickfeld und Stand der Auftragsbearbeitung angezeigt. Durch ein Positionserfassungssystem („Trackingsystem“) (z. B. eine Kamera mit Bilderkennungssoftware) lässt sich die Position des Kommissionierers und seine Blickrichtung ermitteln und somit die Umgebung miteinbeziehen. Neben statischen Textinformationen lassen sich somit virtuelle Objekte dynamisch in Abhängigkeit von der Blickrichtung anzeigen. Dies können Pfeile zur Navigation oder eine farbige Umrandung des aktuellen Lagerfachs sein. Die Überlagerung erfolgt dabei nicht-kongruent, d. h. dass reale Objekte nicht mit identischen virtuellen Objekten positionsgenau überdeckt werden.

Vorteile Nachteile
 

–          Reduzierung von Kommissionierfehlern und damit eine hohe Kommissionierqualität durch eine eingehende visuelle Darstellung (Bilder der Artikel, Abgleich der Artikelnummer im Blickfeld oder optisches Hervorheben des Lagerfachs) der benötigten Informationen

 

–          Reduzierung der Totzeiten und somit eine Leistungssteigerung durch das parallele Anzeigen von verschiedenen Informationsarten (z. B. Weg- und Pickinformationen)

 

–          Steile Lernkurve durch eine strikte Prozessführung und die Anzeige der benötigten Daten im Blickfeld

 

 

–          Noch sehr unausgereift

 

–          Problematisch bei Brillenträgern

 

 

Kommissionierung via Mobiler Datenerfassung (MDE)/ SCAN/ RFID

Die Kommissionierliste wird hier auf einem MDE angezeigt. Entnommene Artikel werden auf dem MDE bestätigt; Fehlmengen können eingegeben werden. Durch die meistens direkte Verbindung des MDE zum Lagerverwaltungssystem kann der aktuelle Status der Kommissionierung laufend verfolgt werden. Bestandsdaten können ohne zusätzliche Dateneingaben aktualisiert werden. MDEs sind oft mit Barcodescannern oder RFID-Lesegeräten in einem Gerät kombiniert, was eine zusätzliche Überprüfung des entnommenen Artikels ermöglicht. Beim Pick-by-Scan-Verfahren wird die Pickliste auf einem PDA/ MDE angezeigt. Bei der Warenentnahme sowie der -einlagerung wird der Barcode des Artikels sowie der des Lagerplatzes gescannt. Auf dieser Basis erfolgt eine einwandfreie Zuordnung von Lagerplatz und Artikel. Dieses Verfahren kann deswegen auch im Rahmen der dynamischen Lagerung angewendet werden. Das Pick-by-Scan-Verfahren kann auch bei der Zuordnung der Ware zu Bestellungen benutzt werden und trägt als Kontrollinstanz dazu bei, falsche Lieferungen zu vermeiden.

Vorteile Nachteile
 

–          Echtzeit-Kommunikation über WLAN

 

–          Reduzierung unproduktiver Zeitanteile. Picklisten verwalten, ausdrucken, blättern, lesen, suchen entfällt

 

–          Nachträglicher Bestandsabgleich entfällt

 

–          Direktes Feedback minimiert Kommissionier-Fehler

 

–          Mehr Transparenz (Pick-Daten können etwa vom Leitstand grafisch dargestellt werden.)

 

–          Gezielte Führung während des Rundgangs

 

–          Einsparen von Drucker und Papier

 

–          Einsatz in unterschiedlichen Lagerbereichen

 

–          Der Mitarbeiter kann, im Gegensatz zu Pick-by-Voice oder durch sogenannte Ringscanner, beim Scannen nicht ‚hands free‘ arbeiten

 

–          Fehllesung durch verschmutzte oder unleserliche Etiketten/Barcodes möglich; der Lesevorgang wurde gestartet, aber es konnte kein Label dekodiert werden.

 

 

–          Gegebenenfalls höherer Zeitaufwand durch Mehrfach-Scannen (Systemabhängig)

 

–          Investitionskosten – bis zu 2.000 Euro pro Gerät (plus zusätzliche System- und Schulungskosten)

 

 

Abschnitt 2: Kommissionierzeiten und -leistung

Die Kommissionierzeit besteht aus 5 Komponenten:

  1. Die Basiszeit: Darunter fallen alle Aufgaben, die vor und nach der eigentlichen Kommissionierung notwendig sind, z.B. die Ordnung der Belege und die Bereitstellung der Hilfsmittel wie Paletten.
  1. Die Wegzeit: Der Weg des Arbeiters zum (nächsten) Lagerort.
  1. Die Greifzeit: Das ist die tatsächliche Zeit, die benötigt wird, um das Gut aus dem Lagerort zu entnehmen und in den Behälter zu packen.
  1. Die Totzeit: Darunter fallen die zusätzlichen Aufgaben bei der Entnahme wie zum Beispiel Anbruch bilden oder zählen. Auch die Suche nach dem Lagerort und Beschriftungen (wie Eintrag in die Lagerkarte) zählen dazu.
  1. Die Verteilzeit: Das ist all die Zeit, die mit Dingen verbracht werden, die mit dem eigentlichen Auftrag nichts zu tun haben, z.B. persönliche Erledigungen wie dem Gang zur Toilette) (persönliche Verteilzeiten) oder Wartezeiten (sachliche Verteilzeiten).

Um zu bewerten, wie gut ein Lager funktioniert und wie gut und schnell die Arbeiter sind, gibt es die Kennzahl Kommissionierleistung. Diese ist vor allem betriebswirtschaftlich wichtig. Damit wird festgehalten, wie viele Positionen ein Mitarbeiter je Stunde schafft. Die Kommissionierzeit in Sekunden je Position wird zum Beispiel per Stoppuhr ermittelt. (dafür gibt es z.B. die REFA)

3600 Sekunden / Kommissionierzeit in Sekunden je Position = Kommissionierleistung

Mit Hilfe der Kommissionierleistung können nun noch die Kommissionierkosten ermittelt werden.

Betriebskosten je Stunde / Kommissionierleistung je Stunde = Kommissionierkosten je Position

Weitere Kennzahlen (die Anzahl der Kommissionierposten kann man den entsprechen Aufträgen entnehmen):

Gesamtzahl der Kommissionierpositionen geteilt durch Anzahl der Aufträge = durchschnittliche Kommissionierposten je Auftrag
 

Kommissionierfehler mal 100 geteilt durch Anzahl der Kommissionierungen insgesamt = Fehlerquote in Prozent

Kommissionierkosten insgesamt geteilt durch Anzahl der Kommissionieraufträge = Kommissionierkosten je Auftrag

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Lernfeld 4: Güter im Betrieb fördern

Hier erhaltet Ihr eine Übersicht über das Lernfeld 4: Güter im Betrieb fördern.

Abschnitt 1: Förderhilfsmittel und Fördermittel

Güter müssen bewegt werden. Beim außerbetrieblichen Materialfluss geschieht dies zwischen Unternehmen und Lieferanten oder Kunden auf verschiedene Arten.

Auch für den innerbetrieblichen Materialfluss müssen Güter bewegt werden und zwar innerhalb der Firma. Da von Abteilung zu Abteilung, von einem Lagerort zum anderen, von einem Arbeitsplatz zum nächsten oder an einem Arbeitsplatz von einer Stelle zu einer anderen.

Dies kann manuell geschehen oder mit Hilfe von Fördermitteln und Förderhilfsmitteln.

Förderhilfsmittel ist alles, worin Güter eingepackt, hineingelegt oder drauf gestellt sind, damit man sie bewegen kann, so z.B. Boxen, Paletten, Säcke, etc. Sie sollen das Gut schützen, möglichst viel Platz bieten bei möglichst geringem Leergewicht. Außerdem sollen sie mehrfach und einfach verwendbar sein, einfach zu lagern (am besten zusammenklappbar, um Platz zu sparen) und sich gut und ergonomisch manuell oder mit Hilfe von Maschinen bewegen lassen.

Fördermittel sind alle Einrichtungen, durch deren Hilfe das Gut bewegt wird.

Man unterscheidet Stetigförderer, bei denen ständig Gut transportiert werden kann, weil sie sich permanent (oder taktweise) bewegen (wie Fließbänder) oder immer zum Lagerplatz führen (wie Rutschen).

Im Gegensatz dazu gibt es die Unstetigförderer, die nur bei Bedarf zum Gütertransport dienen. Die Unstetigförderer unterscheiden sich wiederum in Hebezeug wie Krane oder Hebebühnen, Regalförderzeuge (z.B. Regalbediengeräte), Aufzüge und Flurförderzeuge.

Bei den Flurförderzeugen gibt es Spurgeführte (fahrerlose Transportsysteme = FTS), Gleisgebundene wie Loren oder Lokomotiven und Gleislose; hierunter fallen alle Hubwagen, Schlepper und Stapler.

Zu den Gleislosen zählen dann auch alle manuellen Flurförderzeuge/Transporthelfer wie Transportwägen oder Sackkarren.

Bei den Hubwagen und Staplern, die sich noch vielfach unterscheiden lassen nach Transportart, Antriebsart, Radzahl, Unterfahrbarkeit, Die Bedienerposition, Sitzposition, Bedienungsstand, Hubhöhe und Bereifung ist vor allem darauf zu achten, dass der Lastschwerpunkt eingehalten wird. Ein entsprechendes Diagramm wie auch die höchstzulässige Tragkraft sind an einem Fabrikschild am Gerät angebracht.

Für spezielle Einsätze können noch verschiedene Anbaugeräte an den Staplern angebracht werden.

Beispiel FTS:

Abschnitt 2: Gefahren beim Transport

Der Arbeitgeber ist verpflichtet, den Arbeitsschutz durch geeignete Maßnahmen herzustellen, der Arbeitnehmer muss sich dann daran halten, und andere Stellen haben noch Mitspracherecht. Ab 20 Beschäftigten muss ein Sicherheitsbeauftragter benannt werden. Neben den innerbetrieblichen gibt es noch überbetriebliche Organisationen des Arbeitsschutzes. Dazu zählen Berufsgenossenschaften und Gewerbeaufsichtsämter.

Die wichtigsten Unfallverhütungsvorschriften beim Transport sind über die Berufsgenossenschaftlichen Vorschriften (BGV) geregelt.

Wichtige Regeln gegen Unfälle:

Beim Heben und Tragen von Lasten durch Personen muss die Belastung von Wirbelsäule und Bandscheibe möglichst gering gehalten werden. Das erreicht man durch die richtige Haltung, Einsatz von Hilfemitteln und Koordination der Beteiligten, wenn mehrere an einer Last tragen. Auch sollte man nicht mehr tragen, als man wirklich schafft. 1996 wurde eine Verordnung in Kraft gesetzt, die diese in einer Tabelle, getrennt nach Geschlecht und Alter aufführt. So dürfen Männer (zwischen 19 und 45 Jahren) gelegentlich maximal 55, regelmäßig höchstens 30 Kilo heben/tragen.

Beim Einsatz von Flurförderzeugen bestehen die größten Gefahren darin, dass dieser durch falsche Belastung umkippt, der Fahrer durch mangelnde Umsicht andere Personen quetscht oder anfährt, und, dass etwas von der Last auf jemanden fällt. Darum müssen die Fahrzeuge stets sicher und geprüft sein, die Fahrzeugführer geschult und die Traglasten beachtet werden. Auch muss die Ware so aufgenommen und transportiert werden, dass sie nicht runter fallen kann, also nicht zu schnell fahren, nicht um die Kurven heizen o.ä.

Bei Kranen ist zu beachten, dass auch hier die Traglasten und alle Gerätespezifischen Vorschriften eingehalten werden. Auch hier darf nur geschultes Personal das Gerät bedienen. Im einwandfreien Zustand müssen auf jeden Fall die Stahlseile sein. Wegen einer schlechten Übersichtlichkeit müssen sich oft zwei oder mehrere Personen um die Last(en) kümmern und entsprechend gut zusammen arbeiten. Auch ist es wichtig, die richtigen Neigungswinkel der Lasten zu beachten und entsprechend sind die Seile an den Lasten zu befestigen.

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Lernfeld 2: Güter Lagern

Fachbodenregal

Abschnitt 1: Lager planen

Das Lager kann 5 verschiedene Aufgaben haben.

  1. Sicherungsaufgabe = Vermeidung von Engpässen in der Produktion (Sicherheitsbestand)
  1. Überbrückungsaufgabe = Überbrückung für die Zeit zwischen Produktion und Verbrauch, hier ist das Lager sozusagen Aufbewahrungsort (vgl. Speisekammer)
  1. Spekulationsaufgabe = Hoffen, dass die gelagerte Ware wertvoller wird, bzw. rechtzeitige „Hamsterkäufe“ bei zu erwartenden späteren Preissteigerungen.
  1. Umformungsaufgabe = Umfüllen, Mischen, Aussortieren
  1. Veredlungsaufgabe = Die Ware kann im Lager reifen. (=Produktivlager)

Bei der Lagerplanung ist zu berücksichtigen was, wo, für wen und wie eingelagert werden soll.

Zum Beispiel nach:

  • den zu lagernden Güterarten (hier noch zusätzliche Unterscheidung nach Konsistenz,

Materialart, Gewicht, Volumen, Mengen, Zustand, Lagereinheiten, Wert, Empfindlichkeit, Gefährlichkeit, Verwendungsarten, Haltbarkeit, Umschlagshäufigkeit)

  • der Betriebsart des Unternehmens
  • dem Lagerstandort (Zentral, dezentral, Handlager)
  • der Bauweise (Freilager, Bunker-/Silolager, Flachlager, geschlossen oder offen, Etagenlager, Hochregallager, Speziallager, Traglufthallenlager o.a.)
  • dem Eigentümer (Eigenlager oder Fremdlager – hier dann das Lagerrecht beachten (§467 – 475 des HGB)
  •  

Abschnitt 2: Lagertechnik

Unter Lagertechnik versteht man die Systeme, nach denen die Güter gelagert werden.

Flüssige und gasförmige Güter bedürfen einer besonderen Lagerung, darum beziehen sich alle weiteren Techniken nur auf feste Güter.

Erste Unterscheidung ist:

  1. Bodenlagerung (hier: verpackt oder unverpackt, mit Lagergeräten oder – hilfsmitteln oder ohne, gestapelt oder ungestapelt, als Block oder in Reihen/Zeilen)
  1. Regallagerung (wie oben, zusätzlich, statisch oder dynamisch) (wird im anderen LF behandelt!)

Bei der Bodenlagerung ohne Lagergerät stehen die Güter auf dem Boden. Beispiel hierfür sind Schüttgüter (Kies, Sand), Fahrzeuge oder Baustoffe – diese sind aber meist verpackt.

Bei der Bodenlagerung mit Lagergerät (z.B. Paletten) werden die Güter gestapelt. Man

unterscheidet hier Blocklagerung (alles am Stück) und Reihenlagerung (immer kleine Reihen).

Für die Bodenlagerung gelten (u.a.) folgende Sicherheitsvorschriften:

  • Nicht überschreiten von zulässiger: Nutzlast, Auflast, Stapelhöhe
  • Lotrechte Errichtung von Stapeln
  • Verhältnis der Stapel (Höhe zu Schmalseite der Grundfläche) 6:1
  • Schwere Lasten nach unten, leichte nach oben stapeln
  • Nichts an Stapel anlehnen
  • Paletten und Behälter nur mit geeigneten Lastaufnahmemitteln aufnehmen
  • Verkehrswege min. 1,25 m breit, Gänge min. 0,75m. Werden Fördermittel

eingesetzt, so muss an beiden Seiten dieses mind. 0,5m Platz sein.

 

Abschnitt 3: Lager einrichten

Es gibt viele verschiedene Arten von Regalen.

Die letzte Entscheidung, für welches Regal(system) man sich entscheidet hängt

u.a. ab von der Art der Güter, dem Platz, der Umschlaghäufigkeit, der Zugriffszeit und dem gewünschten Grad der Automatisierung.

Man unterscheidet zwischen:
 

  1. statischer Lagerung, d.h., die Ware wird innerhalb der Lagerzeit zwischen Ein- und Auslagerung nicht mehr bewegt.
  2. dynamischer Lagerung, d.h. die Ware wird während ihres Zyklus bewegt (z.B. Umwälzung bei Frischeprodukten)

Hier eine kleine Auswahl verschiedener Regalarten:

Fachbodenregal ähnlich wie ein „Setzkasten“, die Größe der Fächer kann relativ schnell angepasst werden. Es gibt hier verschiedenes Zubehör wie Schubladen o.ä., um die Aufbewahrung und Entnahme zu erleichtern.
Palettenregal Alle Ware ist auf Paletten gelagert, die ins Regal eingeschoben werden.
Einfahrregal Man kann mit dem Stapler in die einzelnen Regalreihen einfahren, um so Ware zu entnehmen
Durchlaufregal Hier wird beim Einlagern die Ware von der einen Seite eingeschoben, beim Auslagern von der anderen Seite entnommen.
Kragarmregal mit vorstehenden Ständern (ähnlich der Winkel bei einem Buchregal), auf dem die meist langen Güter abgelegt werden.
Waben-/Kassettenregal Ähnlich wie Fachbodenregal, nur statisch und viel größer. (Gibt es auch als Kassettenregal, wenn das Gut in Behältern

lagert).

Verschieberegal Die Regale befinden sich auf Schienen und die einzelnen Elemente können verschoben werden.
Umlaufregal Die Regale bewegen sich. Hier gilt das Prinzip Ware zum Menschen.
Turmregal Hohes Regal mit integriertem „Lift“ für die Ware.
Einschubregale Das Gut wird einfach in das Fach geschoben, was bereits drin ist, wird nach hinten geschoben.

Nach der technischen Entwicklung gibt es noch mehr Regalarten, die immer

weiter verfeinert werden.

Der wichtigste Unterschied besteht darin, ob

der Mann zur Ware (sich bewegen) muss,

oder die Ware zum Mann kommt.

Ein weiteres Kriterium für den Lageraufbau ist der Materialfluss (welche Abteilungen durchläuft das Material innerhalb der Firma vom Lieferer bis zum Kunden)

 

Abschnitt 4: Voraussetzungen für eine ordnungsgemäße Lagerung

Die Voraussetzungen für ordnungsgemäße Lagerung lassen sich in drei große

Felder unterteilen:

  1. Sauberkeit: Das bezieht sich auf den Raum, die Ware, die dort arbeitenden Menschen, Werkzeuge und Transportmittel. Durch Sauberkeit minimiert man Unfallgefahren, sorgt für eine längere Lebenszeit von Gütern und Lagereinrichtung, es macht für Kunden einen guten Eindruck und es ist angenehmer in einer sauberen Umgebung zu arbeiten. Man erreicht diese Voraussetzung durch regelmäßige Reinigung (am besten in „ruhigen“ Zeiten) und Beseitigung von Verunreinigungen, sobald diese auftreten.
  1. Geräumigkeit: Wenn für alles genügend Platz ist und nichts gemischt aufbewahrt werden muss (Grabbeltisch) hat man eine gute und schnelle Übersicht. Außerdem können bei ausreichendem Platz auch gut Fördermittel eingesetzt werden. Viel Platz verringert zudem die Unfallgefahr.
  1. Übersichtlichkeit: Man kann zu diesem Zwecke das Lager in verschiedene Lagerzonen Empfehlenswert auf jeden Fall ist ein Lagerplatznummernsystem, was auch das spätere Auffinden erleichtert. Außer, dass man die Lagerplätze nummeriert, kann man auch das Material mit Teilenummern versehen und sollte Lagerfachkarten führen. Heutzutage wird dies aber meist Digital über ein Warenwirtschaftssystem geregelt.

Die Unterscheidung in Teilenummern erfüllt 4 Aufgaben zugleich:

  1. Identifizieren – eindeutige Zuordnung eines Gutes zu einer Nummer
  2. Klassifizieren – Einordnung des Gutes in eine größere Klasse
  3. Informieren – wie z.B. beim EAN-Code kann über die Nummernvergabe noch eine Reihe an Zusatzinformationen über das Material, dessen Zustand, Alter und Behandlung gegeben werden (vgl. Flanke auf Autoreifen)
  4. Kontrollieren – Die Nummern können so konstruiert sein, dass man bei späterer Erfassung in der EDV einen möglichen Fehler (Zahlendreher o.ä.) recht schnell merkt. Ein dafür sehr geeignetes Verfahren ist das Modulus 11-Verfahren. Hier dient die elfte Ziffer als Prüfziffer.

 

Abschnitt 5: Arbeiten bei der Einlagerung

 Nachdem die Ware angenommen und kontrolliert (u.U. durch die Qualitätskontrolle) ist, wird sie nun direkt in die Fertigung, direkt an Verkauf/Versand oder in das Lager gegeben. Je nachdem, wie die Ware gelagert (und später wieder herausgegeben) werden soll, erfolgt jetzt noch eine Vorverpackung oder Portionierung, möglicherweise auch eine Komplettierung (von Sätzen). Auch werden nun vielfach Waren mit Etiketten versehen, die zur Preisauszeichnung, für Zusatzinformationen, zwecks Werbung oder auch Diebstahlsicherung vorgesehen sind. Diese können auf unterschiedliche Weise am Gut angebracht werden, z.B. durch Kleben, Anbinden oder Anstecken. Wichtig ist, dass die Einlagerung gebucht wird. Als Beleg gilt hier der Lieferschein oder ein Wareneingangsschein.

Die Wahl der Art und des Ortes der Einlagerung richtet sich nach:

  • Gewicht
  • Menge
  • Verpackung
  • Empfindlichkeit
  • Gefährlichkeit
  • Wert
  • Haltbarkeit
  • Verwendungsart
  • Umschlagshäufigkeit

 des einzulagernden Gutes.

Es kann starr oder flexibel eingelagert werden.

Bei starrer Einlagerung ist jedem Artikel ein fester Lagerplatz zugeordnet (ähnlich wie die Waren in Supermärkten), dadurch kann man auch als „Neuer“ im Bereich die Sachen schnell finden.

Bei flexibler Einlagerung (auch chaotische genannt) wird alles so gelagert, wie es gerade kommt. Dadurch kann man immer die freien Plätze (gerade bei kleinen Lagern) gut ausnutzen, braucht aber länger, um die Sachen zu finden.

Als Einlagerungsgrundsätze gelten:

 fifo (first in, first out), d.h., was am längsten an Lager ist, wird als erstes wieder rausgegeben, Beispiel hierfür sind Frischwaren in der Kühltheke. (Darum muss die Ware auch häufig „gewälzt“ werden, also bei Neuanlieferung die neue Ware nach hinten, die alte wird nach vorne gezogen)

Zusatzinfo: fefo (first expired, first out) – d.h. die Ware die als erstes Abläuft (MHD] wird als erstes kommissioniert.                   

 lifo (last in, first out), d.h., was zuletzt eingelagert wurde wird als erstes rausgegeben. Klassisches Beispiel hierfür sind alle Schüttgüter. Das klappt auch nur bei unverderblicher Ware.

 hifo (highest in, first out), das ist ein rein buchhalterisches Prinzip. Werden zu unterschiedlichen Zeiträumen oder von unterschiedlichen Lieferanten gleiche Waren zu unterschiedlichen Preisen bezogen, so wird bei der Entnahme und Abbuchung immer so getan, als wäre die Ware mit dem höchsten Preis/Wert raus gegangen. Dadurch sinkt der „Wert“ der eingelagerten Ware, also des gebundenen Kapitals.

 

Abschnitt 6: Gefahren im Lager

Im Lager können vielfältige Gefahren für Mensch, Maschinen, Werkzeug, dem gelagerten Gut und der Umwelt lauern.
Dazu gehören Unfall-, Brand und Diebstahlgefahr.

Um die Gefahren einzudämmen und die Verantwortlichkeiten zu regeln, gibt es eine Reihe von Gesetzen und Verordnungen, zum Beispiel:

  • Arbeitsschutzgesetz
  • Betriebssicherheitsverordnung
  • Bundesimmissionsschutzgesetz
  • Gerätesicherheitsgesetz
  • Arbeitsstättenverordnung
  • Chemikaliengesetz
  • Gefahrstoffverordnung
  • Wasserhaushaltsgesetz
  • Berufsgenossenschaftliche Richtlinien
  • Unfallverhütungsvorschriften 

Für die Einhaltung der Sicherheit ist eine Reihe von Maßnahmen festzulegen, auf Wirksamkeit zu überprüfen, Gefährdungsbeurteilungen zu dokumentieren und die Arbeitnehmer entsprechend zu unterweisen. Auch sind die Verantwortlichen für die Sicherheit festzulegen.

Beim Einsatz von Maschinen und Werkzeugen ist darauf zu achten, dass diese mit dem CE und dem GS-Siegel versehen sind. Auch ein TÜV-Siegel ist ein Hinweis darauf, dass die Ware nach deutschem Standard sicher ist.

In der Arbeitsstättenverordnung ist festgelegt, wie ein Raum ausgestattet sein muss hinsichtlich: Größe, Beleuchtung, Lüftung, Lärm, Verkehrswege und auch Art und Anzahl der Sozialräume (Umkleiden, Toiletten, Waschräume).

Gefahrstoffe sind auf Gefährlichkeit und den Umgang mit ihnen zu kennzeichnen; die Vorschriften sind entsprechend zu beachten.
Auch ist darauf zu achten, dass nichts in die Umwelt austritt besonders zum Schutz des Grundwassers.

Um Brandgefahren zu minimieren sollten Rauchen und Offenes Feuer im Lager grundsätzlich untersagt sein. Leicht entflammbares Material sollte möglichst in einem feuerfesten Raum gelagert sein. Die unnötige Erzeugung von Wärme durch Flammen, Funken, elektrostatische Entladung, heiße Oberflächen, Reibung und chemische Reaktionen ist zu vermeiden.
Als Brandschutz- und -bekämpfungsmaßnahmen sind entsprechende Anlagen zu installieren und regelmäßig zu überprüfen. Feuersichere Stahltüren sollen angebracht sein, die Fluchtwege gekennzeichnet und selbstverständlich frei. (Ordnung!)
Flucht- und Rettungspläne sowie Hinweistafeln für das Verhalten im Brandfall müssen angebracht sein, auch sollten regelmäßig Übungen durchgeführt werden.

Der Diebstahlgefahr begegnet man im Vorfeld am besten durch Verschlussläger, Alarmanlagen, Sperrzonen, übersichtliche Lagerung, Kontrollen, Überwachungen, neutrale Verpackungen (was ich nicht weiß, macht mich nicht heiß!) oder Packmittel, bei denen ein Entwenden schnell feststellbar ist.

 

Abschnitt 7: Produktivitätskennzahlen eines Lagers

Mit den Produktivitätskennzahlen soll ermittelt werden, wie gut und teuer das Lager ist in Vergleich zu anderen Lagern und wie es sich entwickelt. Dabei steht die Frage im Vordergrund, wie viel von dem zur Verfügung stehenden Raum wird denn auch tatsächlich genutzt.

Dies kann ermittelt werden bezogen auf die Bodenfläche oder die genutzte Höhe:

Flächennutzungsgrad in Prozent die tatsächlich belegte Regalfläche *

100 geteilt durch die gesamte Lagerfläche

Höhennutzungsgrad in Prozent die tatsächlich genutzte

Lagerungshöhe * 100 geteilt durch die nutzbare Lagerungshöhe

 Quasi als Kombination der beiden voran gegangenen Kennzahlen fungiert der Raumnutzungsgrad, von dem es zwei unterschiedliche Definitionen gibt:
Die erste besagt, wie viel Raum überhaupt im Lager genutzt wird. Als Größe für das gesamte Lager gilt dann der „umbaute Raum“ (das ist lediglich Länge * Breite * Höhe des Lageraußenmaßes).

Die Berechnung dieser Kennzahl erfolgt:

Raumnutzungsgrad in Prozent maximaler Rauminhalt (Volumen) der

einzulagernden Güter * 100 geteilt durch umbauter Raum des Lagers

Die zweite Definition sagt aus, wie viel Volumen des Regals durch Lagergut ausgefüllt werden.

Raumnutzungsgrad in Prozent Lagergutvolumen * 100 geteilt durch

Regalvolumen

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